多年來，用工成本快速增加問題已成為制約紡織企業生存發展的主要瓶頸，推動企業自動化智能化改造、降低工人勞動強度、以機器替代人工已成為業內共識。

10日，由中國紡織工程學會棉紡織專業委員會等主辦、南通市紡織工程學會等協辦的2019棉紡企業自動化智能化升級改造技術研討會在通召開。國內行業專家與近200家紡織、紡機設備企業展開交流，共同探尋企業自動化智能化發展方向和高端紡織產業發展路徑。

化解用工難，自動化智能化升級迫在眉睫

我市是全國著名的紡織之鄉，擁有全國唯一、世界最大的國際化家紡專業大市場，年銷售近1000億元，是工信部、商務部命名的“中國家紡指數發布基地”。

作為我市傳統優勢產業的紡織產業，當前卻面臨新挑戰。研討會上，中國棉紡織行業協會副會長葉戩春對當前棉紡織市場運行形勢進行了分析。他說，中美貿易摩擦帶來市場風險，原材料價格起伏，外銷訂單轉移及進口棉紗沖擊等多重因素疊加。其中，又以“人”的問題最為突出，盡管企業提高了員工待遇，卻仍面臨招工難、留人難的問題。

“要改變用工難、成本高的現狀，就必須推動自動化智能化改造。”市高端紡織產業聯盟協調推進小組辦公室副主任、市市場監管局副局長劉鵬說，“機器換人”正逐步成為業內共識，轉型迫在眉睫。

東華大學教授程隆棣就紡紗智能化目前的主要技術瓶頸進行了剖析。他認為，智能化是紡紗工程發展的必然方向，而數字化、信息化則是紡紗智能化的基礎。對此，江蘇華強紡織集團董事長卞童深以為然。他介紹，公司已經對設備進行了自動化升級，將來在管理提升的基礎上，會在信息化方面下更多工夫。

機器換人，還需硬件“軟件”雙提升

研討會上，一批業內領軍企業分享了在企業自動化智能化升級改造方面的經驗。

江蘇大生集團多年來一直走在行業創新轉型的前列。2015年，大生與經緯紡機合作建設的國內首條5萬錠數字化紡紗車間全面投產。車間配備了全流程國產自動化、連續化、數字化棉紡成套設備，并全面運用了E系統、質量管理系統、環境智控系統。車間運行4年來，已成為全集團效率最高的一個車間，萬錠用工降至15人，在國內乃至國際上都處于先進水平。與此同時，產品質量不斷提檔升級，各項要素成本不斷降低。

大生紡紗數字化車間，為企業轉型升級奠定了基礎，也代表了中國紡織未來轉型升級的方向。大生集團總經理馬曉輝透露，今年大生計劃投入近5000萬元對現存老舊裝備進行智能化改造，同時還將新建一個八萬錠的智慧工廠，打造一個集原料組織、生產控制、倉儲管理于一體的綜合系統。項目預計于明年年底建成投產，屆時萬錠用工將降至個位數以下。

伴隨著自動化智能化水平的提高，對工人技術水平的要求也大幅提升。新的問題隨之而來：智能化的設備可以買，可買完了誰來管、誰來用？

葉戩春認為，技術改造不能頭腦一熱，做好機電一體技工的培養才是長遠之計。這些年，他走訪的民營企業中，買了好設備卻上不了手、無法開展生產的尷尬情形不在少數。他呼吁高校要根據企業需求培養適用于當下和未來的實用復合型人才。

邁向中高端，打造紡織制造強市

棉紡企業自動化智能化升級改造，是我市高端紡織轉型中的一個縮影。市委、市政府高度重視高端紡織產業發展，將其列為“3+3+N”戰略三大重點支柱產業之一，組建了以企業、高校、科研檢測機構、金融單位為主體的高端紡織產業聯盟，大力扶持企業開展自主創新和品牌建設。2018年，全市高端紡織產業實現產值2207.8億元，同比增長9.8%。

大生集團原董事長、黨委書記左成懃見證了改革開放以來我市紡織工業的發展歷程。“從紡織大市向紡織強市轉型，就必須走高質量發展之路。”作為市紡織工業協會的執行會長，她正帶領協會與市高端產業紡織聯盟合作，通過整合行業資源，推動產學研合作，促進產業鏈向中高端發展。

從學標桿、創標桿到做標桿，我市一些企業在轉型路上的探索已取得初步成效。全國紡織行業質量獎得主雙弘紡織，就以高端混紡產品主打高端市場，目前已經成為LV、優衣庫等國際知名品牌的供貨商。雙弘紡織集團董事長吉宜軍介紹，企業建有省級研發中心，與東南大學等高校開展產學研合作攻關，已牽頭起草了12項國家標準、行業標準，在業內擁有高度話語權。

圍繞轉型升級、創新發展，智能化、功能化、生態化、信息化將持續是我市高端紡織的主攻方向。記者了解到，目標打造高端紡織制造強市，我市市場監管部門成立了產業發展處，將大力推進質量、品牌、標準和公共服務平臺建設，加快“互聯網+紡織”進程，進一步做優棉紡織、做強現代家紡、做響服裝品牌、做特新材料、做大產業用紡織品、做精印染及后整理，完善延伸產業生態發展鏈，提升產業品牌集聚優勢。